Ремонт корпуса автосцепки

Автосцепка, поступившая в ремонт, предварительно осматри­вается мастером или бригадиром. Затем механизм разбирается и определяется объём ремонта корпуса и каждой детали. Места, под­лежащие ремонту, размечаются.

При ремонте автосцепки значительный объём составляют свароч­ные работы. Для производства сварочных работ применяют вращаю­щийся стенд, позволяющий поставить и закрепить корпус авто­сцепки в любом положении, удобном для ремонта (фиг. 120).

К основанию 1 стенда подвижно укреплена вращающаяся рама 2, имеющая на одном конце уравновешивающий груз 3, а на другом разъёмное кольцо 4. В паз кольца вставляется вращающийся диск 5 с окном для хвостовика корпуса автосцепки.

Диск 5 надевается на хвостовик и закрепляется при помощи болта 6, загнутый конец которого пропускается в отверстие уха корпуса автосцепки. Затем диск 5 заводится в разъёмное кольцо 4, которое запирается затвором 7. Во время установки корпуса авто­сцепки с закреплённым на нём диском на стенд рама 2 запирается неподвижно планкой 8. Благодаря наличию уравновешивающего груза 3 корпус авто­сцепки легко поднимается и ставится усилием человека в любое положение в вертикальной плоскости. Вращением диска 5 в кольце 4 осуществляется необходимый поворот корпуса в горизонтальной плоскости. Для закрепления корпуса автосцепки в любом положе­нии, удобном для ремонта, служат фиксаторы 9 и 10.

Корпус автосцепки, имеющий погнутый хвостовик или расширен­ный зев, исправляется в горячем состоянии. Этот ремонт допускается в зоне выправляемых мест.

Перед сжатием зева и выпра­влением хвостовика производит­ся местный нагрев корпуса до 800—850°С.

Ширина зева корпуса про­веряется шаблоном, изготовлен­ным по чертежу № 821 (фиг. 121). Для проверки шаблон прикладывается одним концом к углу малого зуба, как показа­но на фиг. 122, а другим подво­дится к носку большого зуба. Если шаблон пройдёт мимо нос­ка большого зуба в зев, то это означает, что зев расширен и подлежит исправлению.

Проверка этим шаблоном про­изводится по высоте носка боль­шого зуба, не доходя на 15 мм до его верха и низа. Для сжатия зева корпус устанавливается, как показано на фиг. 123, а, и к большому зубу прикладывается нагрузка. При этом в зев корпуса вставляется ограничитель сжатия, изображён­ный на фиг. 123,б.

После выправления зева или хвостовика и остывания корпуса последний вторично нагревается до той же температуры и медленно охлаждается в среде неподвижного воздуха.

Трещины на поверхности корпуса автосцепки вырубаются, после чего места вырубок завариваются.

Трещины, имеющие глубину не более 5 мм, могут выводиться плавными вырубками без заварки.

К ремонту заваркой допускаются:

• вертикальные трещины 1 и 2 (фиг. 124), расположенные сверху и снизу в углах, образованных ударной стенкой зева и боковой стороной большого зуба, а также боковой и тяговой его сторонами. Вырубки этих трещин для заварки не должны заходить за верхнюю и нижнюю плоскости рёбер большого зуба (фиг. 125);
• трещины в углах окна для замка и замкодержателя, не вы­ходящие после вырубки на потолок кармана корпуса автосцепки или за верхнее ребро большого зуба и не длиннее 20 мм в нижних углах окна (фиг. 126);
• трещины на поверхности хвостовика автосцепки, вырубка которых уменьшает поперечное сечение стенки не более чем на 25%.

Корпуса автосцепок образца 1935 г., имеющие погнутый хво­стовик, расширенный зев или трещины в любом месте, к ремонту не допускаются и сдаются в лом.

В эксплуатации корпуса автосцепок изнашиваются. Величины износов корпуса, поступившего в ремонт, проверяются шабло­нами. Одновременно вы­являются отклонения удар­ных поверхностей корпу­са от номинального поло­жения.

Ударные поверхности зева и малого зуба кор­пуса автосцепки проверя­ются шаблоном № 914р (фиг. 127). Шаблон со­стоит из основания 1, к которому укреплены верх­ний 2 и нижний 3 контур­ные листы. В средней ча­сти основания расположеной стороне основания имеются две передние 6 и две задние 7 опоры. Отдельными дета­лями этого шаблона являются профильная планка 8 и непроходной щуп 9.

Для проверки ударных поверхностей шаблон устанавливается в корпусе автосцепки так, чтобы упоры 4 были прижаты к стенке зева, а площадка 10 основания опиралась на перемычку малого зуба. Пружины 5 шаблона, опираясь на кромки окна для замка, прижимают опоры 6 и 7 шаблона к внутренней стенке кармана кор­пуса.

После установки шаблона на корпусе автосцепки ударные по­верхности проверяются вначале профильной планкой 5. Прямым ребром с надписью «зев» планка прикладывается к верх­нему и нижнему контурным листам против ударной поверхности зева, а ребром с надписью «малый зуб» — против ударной поверх­ности малого зуба. При этом планка должна быть расположена пер­пендикулярно к проверяемой поверхности. Планку перемещают по кромкам контурных листов вдоль всей проверяемой поверхности. Перемещая планку, наблюдают за прилеганием её концов к контур­ным, листам. Если один из концов планки отжимается от контур­ного листа, то это означает, что ударные поверхности занимают не­правильное положение. В этом случае с них нужно удалить излиш­ний металл с таким расчётом, чтобы профильная планка прилегала одновременно к обоим контурным листам.

Ударные поверхности, не забракованные профильной планкой, проверяются непроходным щупом 9. Для этого пластину щупа (толщиной 6 мм) пытаются ввести в зазор между ребром профильной планки и проверяемой поверхностью. Поверхность бракуется и должна быть наплавлена в том случае, если щуп проходит в зазор. При этой проверке профильная планка также должна быть при­жата к обоим контурным листам шаблона. Тяговые поверхности малого и большого зубьев проверяются непроходным шаблоном № 892р при капитальном и среднем ремонте или № 893р при годовом ремонте. Эти шаблоны отличаются один от другого только размерами мерительных скоб.

Корпус автосцепки бракуется, если шаблон надвигается сбоку на малый зуб до упора в его боковую поверхность (фиг. 128, а) или проходит между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба до упора в его носок (фиг. 128, б). Проверка зубьев этим шаблоном производится на участке высотой 160 мм (по 80 мм вверх и вниз от оси корпуса). Участок большого зуба против окна для лапы замкодержателя не проверяется. Забракованные непроходным шаблоном тяговые поверхности зубьев ремонтируются наплавкой.

Помимо проверки непроходными шаблонами тяговые поверхности зубьев проверяются проходными шаблонами № 914р/22 и 914р/25. Корпус годен, если рамка 1 шаблона № 914р/22 надвигается на малый зуб до упора скобы 2 в боковую поверхность зуба (фиг. 129). Корпус также годен, если пластина 1 шаблона № 914р/25 проходит между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба до упора ограничителей 2 в боковую поверхность последнего (фиг. 130). Шаблон продвигается так, чтобы его упоры 3 скользили по ударной поверхности зева, а выступ 4 опирался на верхнюю кромку большого зуба.

Если проходной шаблон № 914р/22 не надвигается полностью на малый зуб или шаблон № 914р/25 не проходит в зев до упора в боковую поверхность большого зуба, то с проверяемых поверхно­стей нужно удалить излишний металл. Строжку зубьев нужно про­изводить с таким расчётом, чтобы проходные шаблоны проходили, а непроходные — не проходили. У корпуса автосцепки, имеющего хотя бы одну забракованную шаблонами поверхность, ремонтируются все ударные и тяговые поверхности. При ремонте изношенные поверхности доводятся до альбомных размеров путём наплавки с последующей механической обработкой.

Сварочные швы при наплавке не доводятся ближе чем на 15 мм до мест закруглений, где концентрируются наибольшие напряжения (фиг. 131). При обработке переход от наплавленной ударной стенки зева к литейной поверхности делается плавным длиной не менее 15 мм, что обеспечивает беспрепятственное скольжение одной автосцепки по другой при сцеплении. Кромка угла малого зуба со стороны прилегания замка не должйа быть скруглённой.

После ремонта поверхности корпуса , снова проверяются шаблонами. В этом случае ударные поверхности проверя­ются тем же шаблоном № 914р (см. фиг. 127), но с другим непроходным щупом. Толщина пластины этого щупа равна 4 мм.

Тяговые поверхности после ремонта корпуса проверяются шаблоном № 884р (см. фиг. 128), который отличается от шаб­лона, применяемого перед ремонтом, размерами мерительной скобы. Вертикальные профили отремонтиро­ванных поверхностей должны соответст­вовать очертаниям профильных рёбер проходных шаблонов. Разность зазоров между профильной планкой шаблона № 914р и проверяемой ударной поверхностью вверху и внизу не должна пре­вышать 2 мм.

Скругление углов зева и малого зуба проверяемся после ремонта корпуса шаблоном № 822р, как показано на фиг. 132.

Помимо проверки каждой поверхности в отдельности, контур зацепления корпуса автосцепки (без замка в, зеве) после ремонта проверяемся проходным шаблоном № 827р, как показано на фиг. 133. Этот шаблон должен проходить через контур зацепления по всей высоте головы автосцепки. Направляющая труба шаблона должна касаться закругления в месте перехода от малого зуба к ударной стенке зева. При этой проверке обращается внимание на то, чтобы поверхности корпуса были параллельны соответствующим кромкам шаблона. При ремонте корпуса автосцепки проверяют ширину кармана. Для этого перед разборкой механизма автосцепки поворачивают валик подъёмника, как при расцеплении.

Если при этом подъём­ник замка проходит мимо нижнего плеча собачки, не поднимая его широким пальцем, то это означает, что карман широк и должен быть, отремонтирован. В этом случае к стенке кармана вокруг малого отверстия для валика подъёмника приваривается шайба 1, как показано на фиг. 134. После приварки шайбы ширина кармана должна быть проверена непроходным шаблоном № 845р и проход­ным № 848р.

Для проверки непроходной шаблон вводится в карман через отверстие для валика подъёмника в стенке корпуса со стороны ма­лого зуба. За рукоятку 1 шаблон подвигают до упора цилиндриче­ской части 2 в противоположную стенку кармана (фиг. 135). Шайба 3 считается правильно приваренной, если цилиндрическая часть шаблона не проходит между стенками кармана.

Проходной шаблон вводится внутрь головы автосцепки через окно для замка. Мерительная полоса шаблона пропускается между’ стенками кармана и должна быть расположена перпендикулярно к ним (фиг. 136). Ширина кармана признаётся правильной, если мерительная полоса шаблона свободно проходит между его стен­ками.

Шаблоном № 845р проверяется расстояние от передней кром­ки 1 отверстия для валика подъёмника до стенки 2 отверстия для запорного болта (фиг. 137).

Для проверки шаблон устанавливается так, чтобы прямолинейная кромка 3 его планки вошла в отверстие для запорного болта Поворачивая шаблон в на­правлении стрелки, нужно стремиться перевести его из положения 7 в положение II. Если при этом полукруглая кромка 4 планки пройдёт в отверстие для валика подъ­ёмника и шаблон займёт поло­жение II, то стенка отвер­стия для болта расположена неправильно. В этом случае необходимо наплавить стенку отверстия для болта и обработать заподлицо с поверхностью отверстия для валика подъёмника, как показано на фиг. 138.

Диаметры малого и большого отверстий для валика подъёмника проверяются шаблоном № 797р, как показано на фиг. 139. Отверстия считаются исправными, когда проходные части шаб­лона проходят в них, а непроходные — не проходят. Шаблон» вставленный проходным концом в отверстия, должен свободно вра­щаться вокруг своей оси.

Если непроходные части шаблона входят в отверстия, то тре­буется наплавка стенок и последующая обработка фрезой с применением приспособления, показанного на фиг. 140.

Для того чтобы при наплавке стенок большого отверстия не- заплавить отверстие для запорного болта, необходимо вставить в него медный пруток диаметром 10 мм.

Приспособление состоит из внутреннего 1 и наружного 2 листов,, соединённых между собой с одного конца втулкой 3, с другого — болтом 4 с гайкой и распорной втулкой 5.

Обработка отверстий производится фрезами 6 и 7, расположен­ными на шпинделе 5, центрирование которого достигается при по­мощи направляющих бронзовых втулок 9 и 10. Подача шпинделя осуществляется винтом 11, который, вывинчиваясь из втулки 3, нажимает на рычаг 12. Другой конец этого рычага нажимает на

123. выступы нажимной шайбы 13, которая упирается в шпиндель 8 и и обеспечивает подачу фрез. Устанавливается приспособление на корпус автосцепки сле­дующим порядком. Внутренний лист 1 вводится в карман корпуса так, чтобы узкий конец его прошёл в отверстие для сигнального отростка замка. Наружный лист 2 охватывает в это время корпус автосцепки снаружи со стороны малого зуба. Между листами шаб­лона ставится втулка 5 и они стягиваются болтом 4 малого зуба автосцепки.

Верхний и нижний упоры 14 должны касаться поверхности зева автосцепки, а штифты 15 — прилегать к внутренней стенке кармана со стороны малого зуба.

В таком положении приспособление закрепляется на корпусе при помощи муфт 16, упоров 17 и распорного болта 18.

Затем ставится на место шпиндель 8 с фрезами 6 и 7. Шпиндель подаётся вперёд до тех пор, пока расстояние от фрезы 7 до наплав­ленной поверхности станет равным 5 мм. Это необходимо для того, чтобы при включении электродвигателя, приводящего фрезу во вращение, последняя не поломалась. После постановки шпинделя ставится рычаг 12 и закрепляется валиком 19. Ведущий вал 20 соединяется при помощи карданной передачи с редуктором. После включения электродвигателя шпиндель с вращающимися фрезами подаётся вперёд вручную путём вращения винта 11.

Подача шпинделя прекращается после полной обработки на­плавленных мест, т. е. когда шпиндель упрётся в прилив на корпусе автосцепки.

Затем, не выключая элек­тродвигателя, выводят фрезы из корпуса путём вращения винта 11 в противополож­ную сторону. Далее, выклю­чив электродвигатель и от­соединив редуктор, снимают приспособление с корпуса.

Правильность произведён­ного ремонта отверстий для валика подъёмника прове­ряется шаблоном №797р, как показано на фиг. 139.

Кроме того, проверяется расстояние от отверстия до контура зацепления корпуса шаблоном № 937р, как пока­зано на фиг. 141. Для про­верки этот шаблон вводят в карман корпуса. Через от­верстие для валика подъём­ника вставляют проходным концом шаблон № 797р, кото­рый проходит в кольцо по­лосы 1 шаблона № 937р. За­тем, прижимая шаблон к стенке кармана и к пере­мычке малого зуба, вытяги­вают его из кармана (по шаблон в таком положении, проверяют расстояние от поверхности зева корпуса до упора 2 ша­блона. Это расстояние не должно быть более 7 мм.

При ремонте корпуса автосцепки производится также восста­новление изношенных мест и отколов нижней кромки носка боль­шого зуба со стороны его тяговой поверхности. Исправность этой кромки необходима для обеспечения надёжного зацепления предо­хранительного зуба кулака двухзвенной цепи.

Кроме того, проверяется высота большого зуба в месте перехода его тяговой поверхности в боковую стенку. В тех случаях, когда его высота более 295 мм, необходимо снять лишний металл по всему носку большого зуба, чтобы обеспечить правильную посадку кулака двухзвенной цепи.

Изношенная перемычка хвостовика автосцепки- ремонтируется наплавкой с внутренней стороны отверстия. Наружная (торцовая) поверхность хвостовика наплавляется в тех случаях, когда длина хвостовика, считая от упора на голове автосцепки до торца, менее 645 мм. При наплавке длина хвостовика доводится до альбомного размера (650 мм). Перемычка хвостовика наплавляется, если её толщина менее 48 мм в капитальном и среднем ремонтах подвижного состава или менее 46 мм в прочих плановых видах ремонта. Проверка производится шаблонами № 897р и № 898р, как показано на фиг. 142.

Эти шаблоны отличаются один от другого размерами мерительного выреза и применяются в зависимости от вида ремонта подвижного состава. К наплавке допускается перемычка хвостовика автосцепки при толщине её не менее 35 мм. Наплавленная перемычка обрабатывается со стороны отверстия так, чтобы получилась ровная цилиндрическая поверхность с радиусом кривизны не менее 16 мм и не более 20 мм и с плавным переходом к боковым поверхностям отверстия.
Наплавленные места на боковых гранях отверстия для клина тягового хомута обрабатываются заподлицо с литейной поверхностью. После обработки на-плавленных мест перемычка хвостовика проверяется проходным шаблоном № 46-г и непроходным № 900р, как показано на фиг. 143.

Про­ходной шаблон должен надеваться на перемычку сверху до упора в плоскость хвостовика. Непроходной шаблон не должен заходить на перемычку. Износы хвостовика автосцепки в местах касания с тяговым хомутом, балочкой центрирующего прибора и стенками ударной розетки исправляются наплавкой с последующей обра­боткой наплавленных мест.

Отверстие в хвостовике паровозной автосцепки ремонтируется, если износ его стенок более 4 мм. Изношенная поверхность наплав­ляется, после чего отверстие растачивается до альбомного размера.

Выступы на хвостовике паровозной автосцепки, опирающиеся на стаканы центрирующих пружин, в местах износа (более 5 мм) ремонтируются наплавкой с последующей зачисткой. Изношенные места шейки уха автосцепки, а также отколы буртика восстанавливаются наплавкой и обрабатываются до альбомных размеров. Проверка уха после ремонта производится проходным шаблоном № 42-г, как показано на фиг. 144.

Шип для навешивания замкодержателя в корпусе автосцепки ремонтируется в тех случаях, когда его высота или диаметр менее допускаемых, а также когда он занимает неправильное положение относительно контура зацепления.
Проверка высоты шипа производится шаблоном № 849р, как показано на фиг. 145.
Если в пространстве между стенкой кармана корпуса и торцом шипа проходит проходная (плоская) часть шаблона и не проходит непроходная (цилиндрическая), то высота шипа удовлетворительная.
Если в это пространство проходит цилиндрическая часть шаблона (фиг. 145, справа), то это означает, что шип короток. Если же не проходит плоская часть шаблона, то шип излишне длинен. В том и другом случае шип должен быть исправлен.

После проверки высоты шипа производится проверка его диа¬метра шаблоном № 806р, как изображено на фиг. 146.

Эта проверка производится при различных положениях рукоятки шаблона (от горизонтального до вертикального). Шаблон должен быть прижат к торцу шипа.

Если при перемещениях шаблона шип проходит через проход­ной вырез его и не проходит через непроходной, то диаметр шипа считается удовлетворительным.

Если же шип проходит через непроходной вырез шаблона или не проходит через проходной, то он должен быть исправлен.

Положение шипа относительно контура зацепления корпуса автосцепки проверяется шаблоном № 816р, как показано на фиг. 147.

Для проверки шаблон вводится в карман корпуса и устанавливается так, чтобы стержень 1 опирался на верх шипа для замкодержателя, три стойки 2 были прижаты к стенке кармана, а оба упора 3 прилегали к поверхности зева корпуса.

Удерживая шаблон в таком положении, поднимают горизонталь­ное плечо стрелки 4 до тех пор. пока выступ 5 её вертикального плеча не упрётся в переднюю кромку шипа. Если при этом указатель стрелки располагается в пределах контрольного выреза 6 шаблона, то шип расположен правильно относительно контура зацепления. Если же указатель стрелки располагается за пределами этого выреза, то шип подлежит ремонту.

Шип для замкодержателя, правильно расположенный отно­сительно контура зацепления, но изношенный, может быть от­ремонтирован способом Лозбенева. Этот способ заключается в наплавке изношенного шипа бронзой при помощи газовой сварки.

Для наплавки шипа приме­няются два комплекта форм из красной меди по 3 штуки в ком­плекте. Форма состоит из пла­стины 1 и рукоятки-пружины 2 (фиг. 148). Пластины одного комплектаформ имеют толщину 20 мм, а другого комплекта —22 мм. При этих размерах пластин обеспе­чивается получение требуемой высоты шипа.

Три пластины одного комплекта отличаются друг от друга диа­метрами отверстий, которые равны 28,5; 29,5 и 30,5 мм. На каждой форме нужно выбить толщину пластины и диаметр её отверстия. Подбор формы для наплавки шипа производится следующим порядком. Измеряют ширину кармана корпуса автосцепки. Для корпусов, имеющих ширину кармана от 71 до 72,5 мм, применяются пластины толщиной 20 мм. При ширине кармана более 72,5 мм используются пластины толщиной 22 мм. После определения требую­щейся толщины пластины выбирается необходимый диаметр её отверстия. Для этого измеряется кронциркулем диаметр шипа для замкодержателя у его основания. Диаметр отверстия пластины должен быть таким, чтобы шип полностью вошёл в него.

Для наплавки шипа корпус автосцепки кладётся на стенд боль­шим зубом вниз так, чтобы стенка кармана, на которой находится ремонтируемый шип, была расположена горизонтально. Шип на­гревается газовой горелкой до 1000— 1100°С (до белого цвета) и при этом очищается от окалины применением толчёной буры. На нагретый шип надевается за­ранее выбранная форма, как показа­но на фиг. 149.

При надевании фор­мы 1 пружину 2 нужно сжать для того, чтобы её конец вошёл в окно для замкодержателя. В дальнейшем пружина, упираясь в кромку окна для замкодержателя, прижимает форму к нижней неизнашиваемой поверхности шипа. Форма должна плотно прилегать к вну­тренней стенке кармана, чтобы расплавленный металл незатекал вокруг основания шипа.

После установки формы производится наплавка шипа путём заполнения жидким металлом пространства между формой и шипом. При этом нужно следить за тем, чтобы металл заполнил форму вро­вень с её краями и не вытекал на поверхность, так как это затруд­нит снятие формы с шипа. Все неровности и наплывы на шипе, обра­зовавшиеся при наплавке, зачищаются. После ремонта шип снова проверяется шаблонами, как показано на фиг. 145, 146 и 147.

Кроме того, проверяется расстояние от шипа для замкодержа- теля до малого отверстия для валика подъёмника шаблоном № 938р, как показано на фиг. 150. Указанное расстояние является правиль­ным, если отверстие 1 шаблона надевается на шип для замкодержателя, а выступ 2 входит в малое отверстие для валика подъ­ёмника.

Шип для замкодержателя, неправильно расположенный относи­тельно контура зацепления корпуса (что определяется проверкой по фиг. 147), ремонтируется по способу, предложенному тт. Бре­дихиным и Обуховым. Этот способ ремонта заключается в наплавке изношенных мест шипа электродами с последующей механической обработкой при помощи приспособления с фрезой.

Для наплавки применяются стальные электроды с меловым по­крытием из проволоки марки I или II по ГОСТ 2246—51. Наплавка производится через окно для замка и отверстие для сигнального отростка замка.

Торец шипа наплавляется так, чтобы его высота была немного больше, чем это требуется шаблоном (см. фиг. 145). Цилиндрическая поверхность шипа со стороны хвостовика автосцепки наплавляется через отверстие для сигнального отростка замка. Наплавка произ­водится с таким расчётом, чтобы припуск на обработку был мини­мальным.

Общий вид установки для механической обработки наплавлен­ного шипа показан на фиг. 151. Приспособление 1 имеет специаль­ную фрезу, приводимую в движение электродвигателем 5. Ведущий вал приспособления соединён с редуктором 2 при помощи шарнир­ного вала 3. Редуктор и электродвигатель установлены на специаль­ной тележке и соединены между собой эластичной муфтой 4.

Фреза имеет зубья, расположенные по внутреннему и наружному периметрам, а также на торцовой поверхности. Это даёт возмож­ность использовать фрезу для обработки торца шипа и его цилин- дрическсй поверхности.

Корпус автосцепки с наплавленным шипом устанавливается на стенде так, чтобы дно кармана было обращено вверх.

Вначале обрабатывается торцовая поверхность шипа. Для этого приспособление устанавливается в корпусе автосцепки, как пока­зано на фиг. 152.

Основание 1 приспособления вводится в карман корпуса. В от­верстие подвижного рычага 2 пропускается центрирующий валик 3, проходящий через большое и малое отверстия для валика подъём­ника в корпусе автосцепки. Рычаг 2 закрепляется в крайнем поло­жении стопорным болтом 4. Затягивая конусную гайку 5, центри­руют валик 3 по оси обоих отверстий в корпусе.

Для устранения поперечных смещений фрезы 6 основание при­способления прижимается к стенке кармана распорным болтом 7. Нажатие распорного болта не должно быть слишком большим, чтобы не затруднить перемещения основания 1 для подача фрезы на обрабатываемый торец шипа.

Закончив установку приспособления, соединяют его ведущий вал 8 с шарнирной передачей редуктора. Поднимая приспособле­ние за рукоятку 9, отводят фрезу от шипа, после чего включают электродвигатель, Вращение фрезы осуществляется при помощи зуб­чатой передачи 10, размещённой на основании приспособления.

Подача фрезы производится вручную путём перемещения осно­вания приспособления по направлению к шипу. Дойдя до шипа, вращающаяся фреза начинает обрабатывать торец последнего. Об­работка заканчивается, когда фреза пройдёт по всей торцевой поверхности шипа.

Выключив электродвигатель, подготовляют приспособление для обработки цилиндрической поверхности шипа (фиг. 153).

Для этого освобождают рычаг 2 приспособления путём отвёр­тывания стопорного болта 4, затем продвигают основание 1 в карман корпуса до прижатия упоров 11 к неизнашиваемой поверхности контура зацепления автосцепки. В этом положении приспособление закрепляют распорными болтами 12, опирающимися на носок боль­шого зуба. Затем вывинчивают болт 7 до упора в стенку кармана.

Приспособление должно надёжно удерживаться от смещений. После установки и закрепления приспособления ведущий вал 8 соединяет­ся с валом редуктора электродвигателя. Затем включается элект­родвигатель, который через редуктор и зубчатую передачу 10 приво­дит во вращение фрезу б. Подача фрезы вдоль обрабатываемого шипа осуществляется поворотом маховичка 13. Подача фрезы про­изводится до тех пор, пока шип не будет обработан по всей высо­те, т. е. до упора фрезы в стенку кармана.

Обработка цилиндрической поверхности шипа этим приспособле­нием обеспечивает правильное положение кромки шипа относи­тельно контура зацепления.

После окончания обработки шипа фрезу выводят в исходное положение вращением маховичка 13. Затем приспособление отклю­чают от редуктора и вынимают из кармана корпуса автосцепки, предварительно отвернув гайку 5 валика 3.

Поверхность шипа после обработки не должна иметь черновик, раковин и должна быть гладкой.

Во время обработки шипа производится смачивание фрезы эмульсией для отвода тепла от места среза.

После ремонта шип проверяется шаблонами, как описано выше.

Для определения необходимости ремонта полочки для верхнего плеча собачки она осматривается и затем проверяется шабло­ном № 834р. Этим шаблоном проверяется расстояние по вертикали от полочки до шипа для замкодержателя и расстояние по горизон­тали от полочки до контура зацепления корпуса. Для проверки положения полочки (фиг. 154) основание 1 шаб­лона вводится в карман корпуса автосцепки и устанавливается так, чтобы упоры 2 были плотно прижаты к поверхности зева корпуса, а выступы 3 к внутренней стенке кармана. Опора 4 должна опи­раться сверху на шип для замкодержателя.

Для проверки положения полочки по вертикали нужно повер­нуть стрелку 5 так, чтобы опора 6, укреплённая на её внутреннем конце, легла на полочку. Если при этом остриё стрелки 5 распола­гается за пределами ступенчатого контрольного выреза 7, то это указывает на неправильное положение полочки по вертикали. В горизонтальном направлении положение полочки проверяется движком 8, который продвигается до упора угольника 9 в боковую поверхность полочки. Если при этом указатель движка распола­гается за пределами ступенчатого контрольного выреза 10, то это указывает на неправильное положение полочки по горизонтали.

Полочка, расположенная в кор­пусе автосцепки неправильно, дол­жна быть срезана и вместо неё приварена новая.

Погнутые, но правильно распо­ложенные полочки выправляются в нагретом состоянии. Выправле­ние производится при отклонении полочки от нормального положе­ния более 3 мм.

Корпус автосцепки, у которого нужно заменить полочку, подаётся на стеллаж для ремонта.

Неисправная полочка удаляется ацетилено-кислородным пла­менем, бензорезом или электродуговой резкой заподлицо со стенкой кармана. Серповидный прилив должен оставаться на месте непо­вреждённым. Шлаковые наплывы и застывшие брызги металла на внутренней стенке кармана, образовавшиеся при срезании полочки, удаляются зубилом и металлической щёткой. Новая полочка изготовляется по чертежу № 780 (фиг. 155). Эта полочка вставляется в специаль­ное приспособление и закрепляется в нём, как показано на фиг. 156, затяжкой 2 и гайкой 3. Полочка ставится так, чтобы её скос, сделан­ный для наложения сварочного шва, был направлен в сторону пружины 4 приспособления. Грани полочки должны плотно приле­гать к основанию 1 и обойме 5 приспособления.

Приспособление с закреплённой в нём полочкой вводится через окно для замка внутрь корпуса автосцепки и устанавливается так, чтобы стержень 6 опирался на шип для замкодержателя, опоры 7 » и торец стержня 6 были прижаты к стенке кармана, а наружные упоры 8 — к поверхности контура зацепления корпуса автосцепки. В таком положении приспособление закрепляется в корпусе при по­мощи пружины 4.

Приварка полочки производится через окно для замка. После наложения сварочного шва отвёртывают гайку 3 для освобожде­ния затяжки 2. Затем с помощью барашка 9 поворачивают затяжку на 90°, чтобы она не препятствовала выемке приспособления из кармана корпуса автосцепки.

Далее освобождают пружину 4 от упора в носок большого зуба, после чего приспособление легко вынимается из корпуса авто­ сцепки. После удаления при­способления из корпуса производится дополнитель­ная приварка полочки. На фиг. 157 изображена схе­ма приварки полочки. Ос­новной шов I, наплавлен­ный при наличии приспо­собления, соединяет полоч­ку 2 со стенкой корпуса 3. Дополнительная приварка производится по зазору 4 между серповидным при­ливом 5 и полочкой 2. Этот зазор остаётся без заварки, если он не пре­вышает 3 мм. При вели­чине зазора более 3 мм пос­ледний доводится до раз­мера 8— 10 мм путём сре­за серповидного прилива для обеспечения удобства работ. Через окно для сигнального отростка зам­ка производится подварка полочки контрольным швом 6 со сто­роны хвостовика автосцепки.

Приваренная полочка и вся внутренняя поверхность кармана корпуса осматриваются и образовавшиеся при сварке наплывы или приставшие брызги металла удаляются.

Прочность приварки полочки проверяется ударами молотка весом 1 кг по металлическому стержню диаметром 25—30 мм, длиной 300 мм, который одним концом упирается в полочку. Удары должны наноситься достаточно сильно, но с таким расчё­том, чтобы не погнуть приваренную полочку.

Положение приваренной полочки в корпусе проверяется тем же шаблоном (см. фиг. 154), но с более высокими требованиями. Полочка приварена правильно, если при проверке шаблоном остриё стрелки 5 располагается в пределах глубокой ступени выреза 7, а указатель движка 8 — в пределах глубокой ступени выреза 10.